齒條刀具的悉數(shù)齒形參數(shù)———齒距、齒厚、全齒高、螺旋角、后角、齒形角等均經(jīng)過該工序一次成形。齒條采用接刀工藝辦法可降低年夜尺寸齒條刀具的加工難度，拓展線切割機床的無效加工局限。因為被加工齒條刀具的長度較年夜，且加工時為局部夾持，夾緊偏向隨螺旋角的分歧而轉(zhuǎn)變，與程度面不垂直，因而對夾具的剛性要求較高。 線切割機床的上、下噴嘴是按順序編制的加工軌跡挪動，噴嘴四周有較年夜空間，因而可依據(jù)順序的加工偏向?qū)X條刀具的一端固定在加工行程內(nèi)，另一端置于噴嘴旁的閑暇處，當加工完刀具的L1段后，松開夾具，將工件在夾具定位面中沿X軸偏向斜向挪動，使刀具的L2段完全進入可加工局限內(nèi)并夾持緊固，然后經(jīng)過測量已加工出的基準面找出第二段加工順序的起割點，經(jīng)過執(zhí)行第二段加工順序，即可完成整把齒條刀具的線切割加工。 因為第2段加工順序是以第1段加工順序的加工面作為參考基準，因而即便存在加工誤差，也可堅持誤差偏向的分歧性，減小加工誤差的影響。在加工理論中發(fā)現(xiàn)，如以第1段順序加工出的前一齒正面作為測量基準結(jié)果更好，因為該面也是設計基準面，如將其作為測量基準面，則可包管基準重合。工件挪動時應堅持偏向不變，因而對夾具定位精度的要求也較高。在較量爭論挪動間隔時，則應思索電極切割絲與該基準面非垂直接觸惹起的測量誤差，應將間隔換算為X軸偏向后再挪動至起割點。